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《企業(yè)家日報(bào)》:銀光集團(tuán):管控“異常”催生變革

發(fā)布時(shí)間:2020-08-26

生產(chǎn)效率由87.6%提高至92%,非計(jì)劃停車時(shí)間同比下降32.5%,生產(chǎn)產(chǎn)量同比提升6.7%,利潤總額同比提升22.5%……面對經(jīng)濟(jì)下行壓力增大形勢,中國兵器工業(yè)集團(tuán)北化研究院集團(tuán)甘肅銀光化學(xué)工業(yè)集團(tuán)有限公司創(chuàng)新經(jīng)營管理理念和技術(shù),以信息化推動(dòng)管理變革,從“管正?!毕颉肮墚惓!鞭D(zhuǎn)變,實(shí)現(xiàn)了質(zhì)效“雙提升”。

對標(biāo)先進(jìn),堅(jiān)定變革之舉

與眾多傳統(tǒng)企業(yè)一樣,以往銀光集團(tuán)生產(chǎn)過程中大量的工作在管理正常、操作正常,缺乏預(yù)防異常管理的意識和能力,用大量的“人海戰(zhàn)術(shù)”在現(xiàn)場等待異常的出現(xiàn),自動(dòng)化、智能化、信息化水平不高,組織架構(gòu)和運(yùn)行效率亟待提升。這些問題困擾著企業(yè)的提質(zhì)增效和轉(zhuǎn)型升級。

為落實(shí)兵器工業(yè)集團(tuán)“堅(jiān)定不移地履行好強(qiáng)軍首責(zé)、推動(dòng)高質(zhì)量發(fā)展、建設(shè)世界一流企業(yè)”的新時(shí)代發(fā)展方針,破解企業(yè)發(fā)展的深層次矛盾和問題,銀光集團(tuán)確定“實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動(dòng)化、無人化、智能化生產(chǎn),努力成為兵器工業(yè)集團(tuán)現(xiàn)代化管理的前沿和兩化融合的標(biāo)桿典范企業(yè)”目標(biāo),對標(biāo)學(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)“靠計(jì)劃和執(zhí)行預(yù)防異常,靠制度和管理控制異常,靠專業(yè)和責(zé)任處理異常”的異常管理做法,進(jìn)一步解放全員思想,邁上了專業(yè)化管理變革之路。

黑屏管理,打通“最先一公里”

銀光集團(tuán)對標(biāo)先進(jìn)找差距、補(bǔ)短板,率先制定通過黑屏管理等信息化手段識別異常,破解管理難題方案。經(jīng)過工程技術(shù)人員300多天的自主開發(fā)和持續(xù)摸索實(shí)踐,2019年4月25日,銀光集團(tuán)首條采用黑屏管理系統(tǒng)、實(shí)現(xiàn)一鍵啟停操作的TDI分離生產(chǎn)線通過72小時(shí)聯(lián)動(dòng)試車考核,實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動(dòng)化、無人化操作,標(biāo)志著企業(yè)異常管理取得重大突破。

負(fù)責(zé)該項(xiàng)目的儀表專責(zé)吳明生介紹:“黑屏管理是生產(chǎn)線處于平穩(wěn)運(yùn)行狀態(tài)時(shí),監(jiān)視器黑屏,無需操作人員監(jiān)控屏幕。生產(chǎn)工藝出現(xiàn)報(bào)警時(shí),系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)彈出報(bào)警窗口,鎖定故障點(diǎn),提醒操作人員進(jìn)行處理,待故障處理完成繼續(xù)進(jìn)入黑屏狀態(tài)?!?/p>

含能公司真空濃縮生產(chǎn)線借鑒TDI分離生產(chǎn)線模式,實(shí)施黑屏管理,打通了所有工藝技術(shù)參數(shù)與儀表的控制回路,自控投運(yùn)率達(dá)到了100%。DNT生產(chǎn)線建成企業(yè)第一條智能制造示范線,實(shí)現(xiàn)原材料領(lǐng)用和外送廢酸的輸送連續(xù)化,成品槽收料、送料遠(yuǎn)程控制,各類現(xiàn)場儀表DCS遠(yuǎn)程自動(dòng)操作,數(shù)據(jù)自動(dòng)采集、填報(bào),部署應(yīng)用了人員定位、手持巡檢、視頻聯(lián)動(dòng)等系統(tǒng),生產(chǎn)線人員從115人減至55人。

在積累成功經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上,銀光集團(tuán)已向各生產(chǎn)線推廣黑屏管理,打破員工固有思維模式,引導(dǎo)員工將更多的精力轉(zhuǎn)移到管理異常中,保障安全生產(chǎn),提高工作效率。

集智創(chuàng)新,破解異常問題

針對黑屏管理等信息化方法識別出的生產(chǎn)異常問題,銀光集團(tuán)構(gòu)建工藝異常管理信息系統(tǒng),建立分析模型,應(yīng)用“四不放過”平臺,診斷分析異常,集納全員智慧創(chuàng)新創(chuàng)效,消除各類異常。3年來實(shí)施創(chuàng)新項(xiàng)目1433項(xiàng),其中技術(shù)創(chuàng)新172項(xiàng),管理創(chuàng)新392項(xiàng),開展科研項(xiàng)目155項(xiàng),推動(dòng)了各類異常問題的解決。

企業(yè)加大信息化投資力度,全面整合并實(shí)現(xiàn)各類數(shù)據(jù)的集中管理和共享,補(bǔ)充完善生產(chǎn)線自動(dòng)化設(shè)備和控制系統(tǒng),提高裝置運(yùn)行的自動(dòng)化水平。推動(dòng)管理架構(gòu)轉(zhuǎn)變,全面取消車間級管理層級,合并部分科室,壓減管理機(jī)構(gòu),實(shí)施扁平化管理,進(jìn)一步提高管理效率。

發(fā)揮“賽馬”平臺集智、容錯(cuò)、育人、問責(zé)作用,讓各級人員主動(dòng)參與競爭,攻克異常問題,激發(fā)了銀光集團(tuán)全員的創(chuàng)新活力。三年來,通過異常機(jī)制的運(yùn)行,全員重點(diǎn)圍繞破除瓶頸提升產(chǎn)能、攻克難點(diǎn)節(jié)本降耗、綠色技術(shù)創(chuàng)新推進(jìn)綠色發(fā)展等方面開展技術(shù)創(chuàng)新,實(shí)施賽馬課題869項(xiàng),節(jié)創(chuàng)效益1.7億元。

持續(xù)提升,推動(dòng)轉(zhuǎn)型升級

銀光集團(tuán)建立健全生產(chǎn)異常管理機(jī)制,形成識別異常、診斷分析異常、消除異常、持續(xù)提升的PDCA循環(huán),達(dá)到異常的動(dòng)態(tài)化管理,持續(xù)推動(dòng)異常管理水平提升,真正實(shí)現(xiàn)了企業(yè)由“管正常”向“管異?!辟|(zhì)的轉(zhuǎn)變。

企業(yè)量化生產(chǎn)異??己耍贡粕a(chǎn)非計(jì)劃停車時(shí)間,生產(chǎn)管理狀況明顯好轉(zhuǎn),全員勞動(dòng)生產(chǎn)率同比提升45.3%。利用信息化手段管理報(bào)警、聯(lián)鎖,對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控與預(yù)警,預(yù)防問題的發(fā)生,生產(chǎn)線工藝平穩(wěn)率達(dá)到99%以上。隨著工藝優(yōu)化和自動(dòng)控制的實(shí)現(xiàn),企業(yè)整合、取消無效工序檢測,部分檢測應(yīng)用在線監(jiān)測代替。含能公司工序檢測由9.9萬批次降低至8.1萬批次,聚銀公司由15萬批次降低至13萬批次,每年僅理化費(fèi)用節(jié)創(chuàng)效益240余萬元,同時(shí)保證了質(zhì)量體系的有效運(yùn)行。

管控異常成為銀光集團(tuán)一次顛覆性、革命性的變化和提升,實(shí)現(xiàn)了從傳統(tǒng)管理向現(xiàn)代化管理的轉(zhuǎn)變。在此基礎(chǔ)上,銀光集團(tuán)按照《兵器制造2025智能制造專項(xiàng)行動(dòng)計(jì)劃》,總結(jié)國內(nèi)外智能制造的先進(jìn)技術(shù)和經(jīng)驗(yàn),結(jié)合行業(yè)特點(diǎn),著手打造具有“生產(chǎn)自動(dòng)化、過程數(shù)字化、管理可視化、決策模型化、供應(yīng)鏈協(xié)同化”特征的智能工廠,提升企業(yè)生產(chǎn)管控和運(yùn)營決策能力,促進(jìn)企業(yè)提質(zhì)增效、節(jié)能降耗,完成向智能制造模式的轉(zhuǎn)型升級。 (譚順蘭)

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