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“金點子”創(chuàng)出大效益——一機集團合理化建議顯成效 |
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“公司某產(chǎn)品為鋁合金大型結(jié)構(gòu)件,每件劃線、裝配需要17小時完成。由于零件相似,常有零件位置裝錯,產(chǎn)品一次交檢合格率僅20%。提出‘應(yīng)用防錯技術(shù)制作樣板提高產(chǎn)品質(zhì)量’的建議后,使該零件一次交檢合格率從20%提高到100%;劃線,裝配只需2小時即可完成,單件節(jié)約15小時,有效控制了因相似零件裝錯導(dǎo)致的質(zhì)量問題。并利用‘PDCA’循環(huán)不斷改進此樣板,使用更加方便,適用的框架不斷增加,起到很好的推廣作用?!敝袊鞴I(yè)集團內(nèi)蒙古第一機械集團有限公司三分公司兵器集團關(guān)鍵技能帶頭人白宏博向記者介紹他的合理化建議實施情況。一項小小的建議,創(chuàng)造經(jīng)濟效益3.6萬元,并提高了產(chǎn)品質(zhì)量。在一機集團這樣的“金點子”層出不窮。 2017年,公司積極貫徹落實全價值鏈體系化精益管理戰(zhàn)略,以提高合理化建議價值創(chuàng)造能力為目標(biāo),重點圍繞“四立足”開展合理化建議工作,立足班組平臺,立足崗位實際,立足現(xiàn)場改善、立足創(chuàng)新發(fā)展,進一步完善正向激勵機制,激發(fā)員工創(chuàng)新動力與改善熱情,推進合理化建議工作常態(tài)化。公司制定了2017年合理化建議工作計劃,明確了重點工作,確保合理化建議工作更加深入、更具實效。 聚焦現(xiàn)場改善 助推勞動競賽 合理化建議圍繞公司經(jīng)營工作、主題活動、專項工作,立足班組和崗位,結(jié)合質(zhì)量月、安全月、勞動競賽等主題活動,以解決制約生產(chǎn)效率、成本、質(zhì)量、安全等問題和消除各種浪費為重點,進一步提高合理化建議工作的針對性與實效性。 公司組織開展了“提質(zhì)量、保安全、強服務(wù)、優(yōu)工藝,堅決完成重點軍品工程”合理化建議專項活動。2017年6月份以公司勞動競賽月和安全月合理化建議為主題,采取組織一批合理化建議專家、聚焦一批生產(chǎn)班組、實施一批改善建議的活動方式,通過“現(xiàn)場查看+座談交流+建議反饋+督促實施”等措施,推動班組合理化建議提案質(zhì)量和水平持續(xù)提升。各分子公司積極響應(yīng),以班組為單位,以質(zhì)量、安全、服務(wù)、工藝為著力點,開展多種形式的合理化建議專項活動,涌現(xiàn)并實施了一批優(yōu)秀提案。三分公司關(guān)于“改善吊車止脫裝置提高安全性”的建議,在止脫器前端固定環(huán)形裝置實現(xiàn)半自動開合,投資小、實效明顯,已在三分公司全面推廣;六分公司關(guān)于“班組星級達標(biāo)和特色創(chuàng)建合力打造自主管理型特色班組”的建議,創(chuàng)新開展班組建設(shè)“六步工作法”,班組建設(shè)成效明顯;瑞特公司開展并實施“大學(xué)生任班組長實踐培養(yǎng),實現(xiàn)個人價值與班組建設(shè)共贏”的合理化建議,1名班長評為勞動模范,班組攻克科研產(chǎn)品69項,節(jié)創(chuàng)價值125萬元。專項活動的開展,進一步提升改善質(zhì)量效益和本質(zhì)安全度,也為全面深入推進精益管理工作提供強有力的支撐。 提建議攻短板 抓改善得實效 堅持問題導(dǎo)向,堅持持續(xù)改善,構(gòu)建與實施大型軍工企業(yè)短板問題管理體系。公司建立了公司級、分(子)公司級、車間(科室)級的“三級”短板問題管控模式,及時梳理影響各層級當(dāng)期生產(chǎn)經(jīng)營任務(wù)的瓶頸窄口,主要涉及生產(chǎn)經(jīng)營、管理流程優(yōu)化、工藝流程優(yōu)化、現(xiàn)場改善、信息化改善、節(jié)能降耗、質(zhì)量改進、人才育成、安全環(huán)境改善、技術(shù)研發(fā)改進、設(shè)備改造、人力資源等方面。確立公司級短板問題66項。通過采取項目責(zé)任制的解決方式,開展了課題研究與改善工作。針對“短板問題”的難點、瓶頸環(huán)節(jié),成立跨部門的改善團隊,打破部門壁壘,協(xié)同解決問題,確保各項“短板問題”得到有效解決。 2017年年初以來,解決了許多制約經(jīng)營發(fā)展的短板問題。針對“鍛造模具使用壽命短、鍛件成本高”的問題,公司選擇陜汽漢德差速器殼等重點產(chǎn)品開展模具優(yōu)化設(shè)計工作,采納了干部職工46條合理化改善建議,對鍛件、模具進行三維實體造型,并在模擬軟件仿真模擬鍛造成型過程,觀察模具受沖擊程度、局部失效速度等情況,依此選擇模具最佳優(yōu)化設(shè)計方案。針對模具加工精度、焊接參數(shù)等完善相關(guān)規(guī)范,完善模具使用和維護標(biāo)準(zhǔn)要求。多措并舉實施改善后,模具壽命顯著提高,生產(chǎn)陜汽漢德差速器殼等批量產(chǎn)品模具壽命由原來的1500件提升到4000件,為公司搶占外部市場奠定堅實基礎(chǔ)。 創(chuàng)新工作思路 管控模式多樣 合理化建議與班組建設(shè)工作相融合。將合理化建議指標(biāo)納入到精益班組建設(shè)和班組升級考核達標(biāo),申報五星級班組必須100%實現(xiàn)合理化建議的各項指標(biāo)。并針對生產(chǎn)研發(fā)過程中的“人員短缺、生產(chǎn)窄口”,利用好班組資源來實施改善,增強生產(chǎn)班組、技術(shù)班組、輔助班組的爭創(chuàng)意識。通過精益例會、季度檢查、日常輔導(dǎo)等形式,積極引導(dǎo)各單位向班組延伸,推動了班組合理化建議提案質(zhì)量和水平的持續(xù)提升。301車間切割一班是集團公司五星級班組,現(xiàn)有員工16人,2017年前10個月累計提出35條合理化建議,人均2條以上,累計節(jié)創(chuàng)價值22萬余元。其中,班組長李學(xué)濤提出的關(guān)于“充分利用剩余板材降低材料成本”的建議,將切割側(cè)板后的不規(guī)則余料用于支架產(chǎn)品,節(jié)約9.8噸板材,節(jié)創(chuàng)價值12萬元。 精益合理化建議助力公司現(xiàn)場改造。公司組織專家對精密設(shè)備維修安裝公司大修車間現(xiàn)場改造方案進行多輪評審,從精益、現(xiàn)場、工藝、安全、環(huán)保等多角度提建議抓改善,避免返工浪費,精益求精把好項目源頭的效果初現(xiàn)。 開辟合理化建議實物展位。公司分別在308車間、410車間開辟了合理化建議成果展板和實物展示區(qū)域,將優(yōu)秀的合理化建議成果和實物一同進行展出,提升了視覺效果。 2017年,公司通過不斷完善合理化建議工作常態(tài)化管理體系,創(chuàng)新合理化建議工作管理模式,融入精益班組建設(shè)等工作方式,實現(xiàn)合理化建議工作持續(xù)有效開展。截止10月底,公司合理化建議參與人數(shù)達到11434人、同比增長19.25%,現(xiàn)實參與率100%、采納率95.26%,實施率90.34%、實施完成率90.13%,累計節(jié)創(chuàng)價值3793.33萬元,均已提前完成年度目標(biāo)。并從各單位上報的1038項優(yōu)秀合理化建議成果中評選出10項合理化建議成果一等獎、20項二等獎、100項三等獎、570項鼓勵獎以及22名合理化建議明星并進行獎勵,提升了職工全員參與的積極性。(王莉 陳麗娜) |
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